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Aug 08, 2023

3 wichtige Tipps für die Sicherheit am Ladedock

Zusammen mit der Arbeitnehmerentschädigung, den Schäden und den Ausfallzeiten kosten Unfälle an der Laderampe Unternehmen jährlich schätzungsweise 675 Millionen US-Dollar. Verladedocks sind einer der wichtigsten Teile jeder Lieferkette – und einer von ihnen

Zusammen mit der Arbeitnehmerentschädigung, den Schäden und den Ausfallzeiten kosten Unfälle an der Laderampe Unternehmen jährlich schätzungsweise 675 Millionen US-Dollar.

Verladerampen sind einer der wichtigsten Teile jeder Lieferkette – und einer der gefährlichsten. Sie gehören in der Regel zu den am stärksten frequentierten Bereichen in jeder Industrieanlage und sind voller schwerer Maschinen wie Gabelstapler, Palettenhubwagen und AGVs, die zügig Fracht zwischen Sattelschlepper-Anhängern und Wartebereichen bewegen, wodurch in der Nähe befindliche Arbeiter gefährdet werden. Das Wachstum des E-Commerce hat dieses Problem nur noch verschärft, da immer kürzere Lieferzeiten das Tempo der Fulfillment-Abläufe beschleunigt haben.

Kein Wunder, dass sich in diesen Bereichen überproportional viele Arbeitsunfälle ereignen. Die Zahlen sind atemberaubend.

Laut Industrial Safety & Hygiene News ereignen sich mehr als 25 Prozent aller Arbeitsunfälle an der Verladerampe, und auf jeden Unfall kommen etwa 600 Beinaheunfälle. Bezogen auf die Arbeitnehmerentschädigung, Produkt-/Ausrüstungsschäden und Ausfallzeiten kosten Unfälle an Verladerampen Unternehmen jedes Jahr schätzungsweise 675 Millionen US-Dollar, wobei die durchschnittlichen Kosten einer Arbeitsverletzung bei etwa 189.000 US-Dollar liegen (Quelle: Environmental Health & Safety).

Glücklicherweise können Lagerhäuser und Distributionszentren mit geeigneten Sicherheitsvorkehrungen die meisten dieser Unfälle und die damit verbundenen Kosten vermeiden. Facility Manager, die in modernste Laderampenausrüstung und -technologien investieren, können dazu beitragen, Risiken zu reduzieren und sicherzustellen, dass die Mitarbeiter am Ende jeder Schicht sicher nach Hause zurückkehren.

Laderampen müssen Gabelstaplern mit einem Gewicht von mehr als 10.000 Pfund standhalten. (ohne Produkt) hunderte Male am Tag über sie in einen Sattelauflieger umsteigen. Um so langlebig zu sein, müssen Richtmaschinen auch schwer sein.

Die manuelle Bedienung solcher Nivelliergeräte über eine Zugkette ist im besten Fall eine körperliche Herausforderung und kann im schlimmsten Fall geradezu gefährlich sein. Hydraulische „Druckknopf“-Laderampen stellen für Anlagen eine sicherere und ergonomischere Option dar, da sie ohne Bücken oder Heben bedient werden können und über Funktionen zur schnellen Verhinderung des freien Falls verfügen.

Planiermaschinen, die einen reibungslosen Übergang vom Hallenboden zur Planiermaschine zum Anhänger und zurück bieten, sind ebenfalls vorzuziehen, da der „Dock-Schock“, den Gabelstaplerfahrer durch das Aufprallen über schlecht konstruierte Planiermaschinen bekommen, zu chronischen Wirbelsäulenverletzungen und anderen körperlichen Problemen – ganz zu schweigen von Schäden – führen kann Gabelstapler oder das Zerbrechen der von ihnen bewegten Produkte.

Selbstbiegende Decks waren ein weiterer wichtiger Schritt nach vorn im ergonomischen Design von Richtmaschinen. Selbstbiegende Plattformen helfen dem Gabelstaplerfahrer, unebene Anhängerladungen sicher zu bewältigen, da sich die hydraulische Überladebrücke unter ihrem Eigengewicht um bis zu 4 Zoll durchbiegt, um sie parallel zum Boden der Anhängerladefläche zu bringen.

Angesichts des aktuellen Arbeitskräftemangels sind Werksleiter mehr denn je besorgt darüber, dass unerfahrene Arbeiter die Anlagen falsch bedienen. Glücklicherweise hat die Entwicklung programmierbarer, ineinandergreifender Steuerungen die Sicherheit erneut grundlegend verändert. Diese Steuerungen können so programmiert werden, dass sie nur dann funktionieren, wenn die Fahrzeugrückhaltevorrichtung, die Laderampenausgleichsschiene, die Überkopftortür und die Rampensperre in einer sicheren Abfolge verwendet werden, wodurch Fehlbedienungen – und möglicherweise katastrophale Unfälle – vermieden werden.

Dieser sichere Arbeitsablauf beginnt mit der Rückhaltevorrichtung des Fahrzeugs; Darin können die hydraulische Nivellierung und die Deckentür erst dann aktiviert werden, wenn die Fahrzeugrückhaltevorrichtung einen sicheren Eingriff mit dem RIG oder dem Rad des Anhängers erreicht hat. Sobald dies erledigt ist, kann das Deckentor hochgefahren, die Sicherheitsbarriere eingefahren und die Überladebrücke in den Anhänger abgesenkt werden.

Die Kommunikation zwischen LKW-Fahrern und den Hafenarbeitern, die ihre LKWs be- oder entladen, ist ein vorrangiger Aspekt in jedem Lagersicherheitsprotokoll. Während rot/grüne Innen- und Außenbeleuchtung für Docks zu Standardwerkzeugen für diese Kommunikation geworden ist, nutzen Einrichtungen jetzt verbesserte Sensor- und LED-Technologie, um sie auf die nächste Stufe zu heben.

Außerhalb der Docköffnung kann ein neues Sicherheitssystem, das Bewegungssensoren verwendet, von einem festen Standort über der Docktür aus die Bewegung eines Sattelschleppers erkennen, der rückwärts in eine Dockposition fährt. Diese Bewegung löst einen visuellen und akustischen Alarm aus (der in die Rückhaltevorrichtung des Fahrzeugs integriert sein oder als eigenständiges Gerät funktionieren kann), um Hafenarbeiter und Fußgänger im Anflug auf die drohende Gefahr zu warnen.

Eine ähnliche Technologie ist im Dockbereich verfügbar. Dort erkennt ein Sensor Bewegungen im Inneren eines gesicherten Anhängers und sendet ein helles blaues Licht auf den Abschnitt der Planiermaschine außerhalb der Öffnung. Dieses System kann in Verbindung mit der Rückhaltevorrichtung des Fahrzeugs arbeiten, um Hafenarbeiter oder Gabelstaplerfahrer zu warnen, wenn sie einen ungesicherten Anhänger betreten, und kann das Entriegeln des Anhängers verhindern, wenn darin eine Bewegung erkannt wird.

In diesem Szenario flackert das blaue Licht, während ein akustischer Alarm den ahnungslosen Mitarbeiter darauf aufmerksam macht, dass er einen ungesicherten Anhänger betreten hat, während die Außenlichtanlage gleichzeitig auf Rot wechselt und den LKW-Fahrer warnt, dass im Anhänger etwas los ist.

Mit dem Wachstum des E-Commerce sind die Versand- und Empfangsbereiche nur noch belebter, überfüllter – und grundsätzlich gefährlicher – geworden. Glücklicherweise kann die neue Generation der Sicherheitsausrüstung für Laderampen dazu beitragen, dass die Arbeiter sicherer und produktiver arbeiten.

Wenn Industriebetriebe in fortschrittliche Laderampenausrüstung investieren, wie zum Beispiel hydraulische Nivellierer oder bewegungssensorbasierte Lichtkommunikationssysteme, investieren sie in die Gesundheit und Sicherheit ihrer Mitarbeiter. Während die Kosten für einige Einrichtungen zunächst ein Hindernis für Sicherheitsverbesserungen darstellen können, werden viele der führenden verfügbaren Verladedockprodukte als eigenständige Optionen angeboten oder können als Nachrüstung hinzugefügt werden, wodurch Einrichtungen eine schrittweise, budgetfreundliche Option zur Geräteintegration erhalten.

Von der Bedienung per Knopfdruck über verriegelte Geräte bis hin zu sensorbasierten akustischen/visuellen Sicherheitswarnsystemen können diese Lösungen dazu beitragen, die Sicherheit, die Zufriedenheit der Mitarbeiter und den Durchsatz bei jedem Laderampenvorgang zu verbessern.

Joe Ellestad ist Direktor für Kundenbeziehungen und Vertriebsunterstützung bei Rite-Hite. Als Absolvent der Winona State University verfügt er über einen breiten Hintergrund in der Materialtransport- und Logistikbranche, einschließlich Erfahrung als Außendienstmitarbeiter.